抗生素車間近年來除了正常生產G418以外，還承擔了公司安排的其他試驗任務，車間生產時使用的壓縮空氣均來自空壓站，即使是小試也要開啟最小型空壓機來保證發酵試驗用氣，這樣一來在供氣方面就成了大馬拉小車，造成了能源上的浪費。 今年初，車間領導大膽地提出技術革新，改變以往只要發酵罐一轉，最少都要開啟3L空壓機的現狀，提出了改用高壓風機替代空壓機，這一想法得到了公司葉副總的大力支持，在葉副總的關心及公司有關部門的配合下，技改方案很快獲得通過并得以實施。在技改過程中，采用了一臺氣泵與高壓風機聯接，改單級為梯級，這樣就大大地提高了系統的空氣壓力和供氣量，確保了發酵罐空氣的使用量及生產工藝要求的壓力值，徹底改變了過去大馬拉小車的現象，節能降耗取得明顯效果。現在兩臺風機的用電量只有原來3L空壓機的50%，每月可節約2萬多元的費用支出。 值得一提的是改用高壓風機以來，通過幾個罐批的生產，實踐證明現用壓縮空氣質量較以前有明顯提高，壓縮空氣中不帶油氣，減少了以往生產中由于空氣污染造成產品染菌的現象。同時，也為今后抗生素車間批量生產在供氣方面探出一條可行的路子。